Le Commerce de Marseille au 1/72 par Francis Jonet

Jacques, le Père Noël ne me l'a pas encore déposée au pied du sapin

Patience, patience, mets toi en stand by. Ça ne saurait tarder!

Bonjour à tous,Bonjour Francis
Pourquoi faire tout un monde du poirier quand on voit ce que tu es capable de faire en CTP.
Au fait tes médailles d'or sont peut-être elles aussi en CTP plaqué.

Bon Noêl à tous


J-Pascal

Bonjour,
Francis, pourras-tu passer les barres sans avoir trop de jeu ?
Gérard

Bonne question ? Je n'ai pas encore vérifié ça.
Si ça ne vas pas, je les assemblerai sur place.

P.S. : après vérif ça passe. j'ai juste un problème avec le passage des mâts dans les chuquets, seul le mât de grande hune y réussi, pour les autres c'est trop juste. Maintenant je les glisse dans les barres par le haut avec les chuquets.

Jean-Pascal,
Non, ce sont des médailles en chocolat ... et puis quelle importance !

Nouvelles de l'année :
Ça n'avance pas vite, l'âge sans doute, la lassitude certainement !

Wow !!! C'est minuscule...

Bonjour,
Francis, pour ne pas que ça plie, il te faut partir d'un rond beaucoup plus gros, de l'ordre de 3 mm dans ton cas, et tu sors petit à petit ce dont tu as besoin : une fois pour la partie fine, une fois pour la collerette, une fois pour la poignée, une fois pour l'arrondi et le tronçonnage. Avec cette technique, en ayant des pinces, tu peux tourner du rond de 0,8 mm sans problème.
Par ailleurs, il ne faut pas utiliser d'outils qui appliquent un effort radial sur la pièce tournée.
Gérard

Merci pour ton conseil Gérard.

Pour travailler aussi fin il faut porter avec la contre pointe, Non ?

La partie basse des cabillots fait 6/10 et c'est déjà énorme à l'échelle - je devrai avoir 4,5/10 max, mais je n'irai pas jusque là -, les poignée sont à 10/10, je n'irai pas plus bas. J'ai décidé que la longueur totale serai de 7,5 mm pour les cabillots des râteliers, les autres seront selon leur position et l'épaisseur à traverser.
Il y a 112 cabillots à produire pour les gaillards et la dunette. J'en ferai plus que ça, 130 mini.

Il me reste le souci de la teinte : les peindre en rouge pour les "noyer" avec leurs supports ; les passer à la tourmaline pour "dire" que ce sont des cabillots métalliques ?.. Je n'ai pas envie de les présenter laiton naturel.

surtout pas la contre-pointe !!!
et tu les fais en buis.
Gérard

Francis, dans l'idée de Gerard voici comment j'ai fait les miens....A partir d'un rond plus important tu peux même prendre du Ø 8 mm une fois que tu as déterminé le
petit diametre du cabillot...Tu les fais tous directement à la longueur souhaitée ainsi que le manche dans la foulée en repère au vernier pour les deux diametres puis tronçonnage....et tu reprends dans une pince par le petit diametre pour finir le manche avec un simple coup de lime aiguille en creux et l'extrémité...tu n'auras probablement pas beaucoup de casse. Bon courage  
alain p

Bonjour  Francis et Gérard,
Si je puis me permettre non seulement il faut commencer  par la partie fine du cabillot  mais en plus si tu as des outils "neutres"  c'est à dire ni à charioteer à droite ni à gauche , il faut commencer le corps fin du cabillot au ras de ton mors (ou de ta pince) en chariotant vers la droite , ainsi tu usines dans la partie la plus épaisse de ta pièce . Dans ce cas seulement tu pourrais éventuellement utiliser la contre-pointe et uniquement pour cette partie de ton cabillot.
Un petit dessin vaut mieux qu'un long.....


Ainsi je pense que tu auras les plus grandes chances de faire à l'identique ton wagon de cabillots.

Bon courage.
J-Pascal

ça c'est pas le mieux Jean-Pascal...Parce que et comme le disait Gerard à partir d'un rond plus important on peut usiner un Ø de 3/10 sans flexion !! dans ces conditions et on finit par le manche de la même façon dans la foulée...
alain p

gérard 2 a écrit:surtout pas la contre-pointe !!!
et tu les fais en buis.
Gérard

Désolé, mais le seul buis en ma possession est réservé pour la sculpture de proue (car je compte bien m'y mettre un jour à la sculpture).
La dépense que je viens d'engager m'interdit pour un bon moment d'en faire d'avantage. Je vais donc tenter avec le poirier, sinon ce sera du laiton.

Quand je parle de la contre pointe, c'est une erreur de ma part, je pensait poupée mobile avec un guide/support (un tube) pour traiter la partie la plus fine.

a.pichenet a écrit:
Francis, dans l'idée de Gerard voici comment j'ai fait les miens....
alain p

Alain, en buis ou en laiton ?

J-P Ducret a écrit:Bonjour  Francis et Gérard,
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Bon courage.
J-Pascal

Jean-Pascal, je ne voyais pas les choses autrement en ce qui concerne la façon de travailler. Pour l'outil par contre, dans ma boîte, je ne vois que l'outil à tronçonner qui correspond à ce que tu préconises.
Je me trompe ?

Merci à tous pour votre présence et vos conseils.

Et bien je dirais en buis....No problem mon ami évidemment tu peux à partir d'un rond de laiton de Ø 3 et selon le même procédé les faire également... le principe étant de réaliser ton petit diamètre en une seule fois en profitant de la rigidité à l'endroit de l'attaque de l'outil ( à charioter ) ainsi que le manche dans la foulée..
alain p

On ne peu qu'admirer un festival de belles images.
J'ai un peu de jalousie tant je voudrais pouvoir faire la même chose

cordialement André

Francis, si c'est le buis qui te manque, tu me redonnes tes coordonnées en MP, et je t'en envoie un fagot.
Gérard

Je précise l'idée de départ.

1) dans du laiton :
- dans un rond Ø 10/10 travailler la partie fine à 6/10 ;
- dégager la longueur du manche ;
- former le galbe du manche ;
- tronçonner ;
- terminer le travail à la main.

2) dans du bois (poirier puisque je n'ai que ça à disposition) :
- mêmes manips en partant d'un rond plus important.

J'ai bon ?

À l'instant, il me vient à l'esprit la double roue du gouvernail, travail que j'avais oublié.
Ci-dessous l'extrait de cette fabrication.

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La double roue du gouvernail :

Installée dans la timonerie, à l’arrière du mât d’artimon, la double roue du gouvernail était en chêne ou en ormeau, chaque roue était renforcée sur chaque face par des cercles métalliques (ça ce n’est pas une certitude !), elles comportaient neuf rais (les rayons). Le diamètre de ces roues, au 1/72, est d’un peu plus de 18 mm. Il est décidé de représenter tout ça, dans le même esprit que ce qui précède concernant les aménagements des logements de l’état-major du vaisseau :
1) Pour représenter les cercles métalliques, plusieurs tentatives qui n’aboutissent pas sont faites. Je passe donc... Finalement, des rondelles les plus fines possible (3/10) sont tranchées dans un tube en laiton de 18 mm de diamètre extérieur et de 15 mm intérieur, tube ramené respectivement aux cotes  de 17,8 et 15,7 mm. À cette épaisseur de 3/10, l’outil de décolletage fait office de repoussoir et les rondelles qui sortent du tour sont de forme légèrement conique. Il ne reste comme solution que de terminer à la lime, puis au papier abrasif pour amener les rondelles à une épaisseur d’environ 2/10. Sous la pression de cet amincissement, elles redeviennent plates.
2) Les jantes sont formées d’une très fine lamelle de poirier (3/10 d’épaisseur sur 5 mm sont très bien) roulée comme à l’habitude en plusieurs épaisseurs sur une forme cylindrique. Cette forme, d’un diamètre de 14,7 mm, tournée dans un bois, présente un épaulement sur lequel vient s’appuyer la lamelle lors de l’enroulement. La zone d’enroulement est recouverte d’un « ruban anti-colle » pour éviter que le collage des spires ne la lie à la future jante. Avant de débuter ce travail, la lamelle a été amincie sur quelques centimètres. Un point de colle est placé régulièrement pour maintenir les spires très serrées entre-elles. Dégagées de leur rond, les futures jantes sont imbibées de cyano pour lier et solidifier l’ensemble.
3) La suite se passe sur le tour. Replacées sur leur épaulement, les spires, maintenues sur celui-ci par deux légers points de colle, sont amenées au diamètre extérieur de la jante, soit 18,5 mm . Puis, la jante est mise à sa largeur  toujours sur son rond de bois, en plusieurs passes légères pour ne pas risquer des dégâts ; la jante est ainsi amenée à une largeur de 1,7 mm environ. Tout y passe, la jante comme son support. Cela signifie qu’il faut rouler deux lamelles sur deux supports (c’est le mieux).
4) Avec un tour équipé d’une fraiseuse verticale, les percements pour la mise en place des rayons des roues sont simples à réaliser. Quand ce n’est pas le cas et que l’on possède une mini fraiseuse, il faut lui adapter un diviseur d’angles (ça existe). Si ce n’est toujours pas le cas il reste le traçage à la main et l’utilisation d’une perceuse. Là, bon courage pour la régularité de la répartition des rayons ! Les percements font 8/10.
5) Les jantes percées, les cercles de renfort sont fixés dessus, rivés et collés.
6) Le marbre (l’axe pour un non initié) est tourné, il est lui aussi percé pour la mise en place des rayons. Il y a tout  intérêt à lui garder une longueur de bois pour les manipulations qui vont suivre.
7) Les rayons font 8/10 de diamètre pour raison de solidité (ils devraient être de 7/10). Cette section est obtenue à la filière sur la base d’une fine baguette de même section au carré .

Ces rayons sont à usiner pour leur donner leur forme, en tête le maneton et entre la jante et le marbre l’allure d’un balustre. Pour cela il faut se servir d’une mini perceuse :
- tout d’abord, des petits morceaux de tube laiton Ø  8/10 intérieur sont découpés pour servir de piges : un de 2,8 mm de longueur, l’autre de 8 mm ;
- un élément de rayon d’environ 15 mm est inséré dans la pince de la perceuse. La pige de 2,8 mm, placée autour du bois, calibre la longueur de dépassement nécessaire à la formation du maneton ;
- le maneton est formé ;
- le rayon, maneton compris, est réglé à une longueur de dépassement égale à la deuxième pige et le balustre est tourné.

Pourquoi faire ces deux passages ? L’utilisation des limes pour obtenir la forme souhaitée en est la cause : la pression exercée sur le rond de bois, même très faible, suffit à le briser si celui-ci dépasse trop de la pince. Il y a donc intérêt à travailler au plus court possible. Pour le deuxième passage, c’est la même chose : par précaution, il faut commencer, la lime légère, par former la partie haute du balustre pour passer ensuite au rétrécissement du pied qui est alors situé tout contre la pince.
Les jantes prennent leur place naturellement autour du marbre pour peu que les percements soient régulièrement répartis.
9) Les dernières pièces à produire sont simples : les chevalets supports des roues et la semelle. Les chevalets sont taillés dans la masse, la semelle est toute simple.

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Maintenant que je vais être mieux équipé je devrais pouvoir aller au bout de ces cabillots.

Merci Gérard, je t'appelle demain.

Francis si tu pars du bois tu peux prendre un Ø plus important que le laiton mais en ayant à l'esprit que si la passe est trop importante ton outil risque de brouter et c'est encore plus vrai sur du laiton... concernant ce métal il te faudra trouver le bon compromis entre le Ø de départ et et celui du cabillot.... trop petit la passe risque de faire fléchir ton laiton.... trop gros ta passe va brouter un Ø de 2 mm me paraît bien...fais des essais en gardant le principe de faire ton diamètre en une passe...et je t'assure que ça va très bien.
alain p

Francis, si tu veux je t'envoie du buis pour tes cabillots.

En effet Francis,
un outil à tronçonner ,pourvu qu'il soit bien affûté fera l'affaire. L'idéal serait que tu utilises les outils Nickol avec plaquettes interchangeables , exemple outil à tronçonner de 1 mm de largeur donc pas de pression inutile sur la pièce.
Tu trouveras tout cela dans le catalogue Otelo.
C'est un peu cher mais quel plaisir et quelle efficacité. Je fais toutes mes pièces vapeur et maintenant les pièces du canon de la canonnière Vipère avec ces outils.
Le travail du bois est aussi de belle facture.
Bien à toi.
J-Pascal

Bonjour Francis,

Je confirme qu'un outil à tronçonner convient parfaitement à la manip.
Pour ma part, j'utilise un outil qui fait 1,5 mm de large et que j'ai trouvé chez Arc Euro Trad :
https://www.arceurotrade.co.uk/Catalogue/Cutting-Tools/Lathe-Turning-Tools/8mm-Parting-Off-Tool-with-Parting-Blade

Il ressemble à ceci :


Pour ce qui est de l'usinage, je partirais plutôt d'une barre de 20/10, plus rigide que du 10/10, car tu peux descendre sans problème à 4/10 pour la partie fine.
Pour le reste ta procédure est bonne.
Pour le tronçonnage débute la forme du haut du manche à la lime et fini la coupe au cutter, ce sera plus précis.
Ne pas oublier de mettre un couvercle ou ta main en dessous sinon c'est la pêche dans les copeaux
Enfin, si le manche du cabillot ne te plait pas, tu peux le reprendre dans une pince de 1 mm.

Quant à faire un cabillot en bois, avec un diamètre de quelque dixièmes, j'ai des doute sur sa solidité au moment du gréement. A vérifier...

Bon courage.

Amitiés.

Jean-Marie